En pré-ouverture du congrès mondial de l’EHEDG, qui se tiendra à Nantes les 2 et 3 octobre prochains, nous avons demandé aux automaticiens partenaires du Geppia quelle est, selon eux, l’évolution technologique en cours d’adoption qui contribue le plus à une meilleure hygiène en production. Nous vous livrons ici une synthèse de leurs réponses.
La principale contrainte reste, bien sûr, la résistance au nettoyage : pression, température et produits chimiques sont loin d’être des conditions environnementales idéales pour des composants électromécaniques. Sur ce point, l’évolution des polymères permet, depuis quelques années déjà, d’apporter des solutions. On a vu, par exemple, apparaître, comme le souligne Laurent Callens pour Emerson, des îlots de distribution pneumatique en polyamide 12, qui peuvent être utilisés en contact direct avec des aliments et résistent sans problème aux cycles de nettoyage. Ces îlots permettent de s’affranchir des armoires inox et des grandes longueurs de réseau d’air qui y sont associées. C’est aussi un polymère spécial, de la famille des polyéthylènes cette fois, qui permet d’équiper des vérins inox de joints racleurs, fonctionnant sans lubrification. Alexandre Lecomte, pour Angst+Pfister, abonde naturellement sur l’importance du choix de la matière en complément du design. Une matière qui doit notamment être la plus pure possible pour éviter les relargages. Il met également en exergue la contrainte de l’interdiction potentielle des PFAS, qui vient compliquer l’équation, tout en assurant que des solutions innovantes existent pour répondre aux nouvelles exigences.
En matière de conception toujours, après les zones de rétention, c’est au tour des pièces d’usure d’être progressivement éliminées. Une évolution technologique majeure permet de le faire pour les fonctions de convoyage et de transfert : les systèmes mécatroniques à lévitation magnétique, qui transportent les produits sans contact ni frottement. Par ailleurs, comme le souligne également Olivier Rambaldelli pour B&R, ces convoyeurs peuvent facilement être adaptés au nettoyage à haute pression, si leurs navettes présentent une protection IP69K : il suffit de recouvrir ces dernières d’une tôle inox.
Vient ensuite la surveillance des process. Ici, c’est le développement des capteurs intelligents et de la technologie sans fil qui permettent d’apporter de la sécurité. Comme l’explique Cédric Lemoine, pour SMC, la technologie sans fil facilite l’installation des capteurs et permet la surveillance ainsi que le contrôle à distance de tous les aspects du processus de fabrication. Alexandre Germain illustre ce point, pour IFM, en ajoutant que les capteurs intelligents peuvent surveiller en temps réel, plusieurs valeurs process telles que la température, la pression, le débit et la conductivité. Et que cette surveillance en temps réel permet une gestion proactive des conditions qui pourraient affecter l’hygiène. Les systèmes automatisés peuvent ainsi déclencher des cycles de nettoyage automatiquement, en fonction des données recueillies par les capteurs. Enfin, la remontée de données des capteurs peut également alimenter la traçabilité et la documentation qualité.
Pour Jules Belpomme, de la société Balluff, le cobot est finalement LE produit d’automatisation dans lequel s’illustrent les principales évolutions technologiques qui vont dans le sens d’une meilleure conception hygiénique : matériaux et formes adaptés, intégration de capteurs sans contact (optiques et infrarouges) pour limiter les interactions physiques et le développement de l’IA qui va permettre d’apprendre aux systèmes automatisés à reconnaître un environnement propre et à détecter d’éventuelles contaminations.
Matériaux, conception et communication : trois axes d’amélioration des performances des automatismes en contexte d’excellence hygiénique.
