« Une quantité de 1 kWh d’air comprimé à 7 bars équivaut à près de 10 kWh électriques consommés ; chaque fuite, chaque surdimensionnement coûte vite cher. Il est temps d’arrêter de gonfler des montgolfières pour rien », rappelle Cédric Lemoine, responsable agroalimentaire chez SMC France.
Il déplore que l’air comprimé figure encore trop souvent en bas de tableau des priorités, alors qu’il représente 11 % de la consommation d’une usine (Source Ademe).
« L’air est considéré comme une ressource gratuite. En conséquence, l’air comprimé fonctionne 24 heures sur 24, les consommations sont peu suivies, les composants souvent surdimensionnés et les fuites nombreuses : cet air qui s’envole c’est de l’énergie gaspillée, des euros qui s’évaporent. Pourtant, il suffit de se pencher sur le sujet pour réaliser rapidement des économies, sans avoir à mobiliser beaucoup de ressources. Cela peut représenter plusieurs dizaines de milliers d’euros par an pour une petite coopérative et plusieurs millions pour des acteurs globaux avec beaucoup de sites de production », ajoute-t-il.
Cédric Lemoine pointe également deux autres raisons pour lesquelles le sujet de l’air comprimé est négligé : l’organisation des achats d’une part, qui ne valorise pas assez les bénéfices économiques de composants tels que les raccords, approvisionnés comme des consommables ; et d’autre part, le manque de formation initiale sur le sujet chez les techniciens et ingénieurs. « L’ingénierie pneumatique compte de moins en moins d’experts. C’est dommage, car il y a beaucoup d’améliorations de performance à aller chercher », précise-t-il.
Le standard de pression des machines industrielles est en effet aujourd’hui proche des 7 bars, alors qu’il serait parfaitement possible de fonctionner à 5, voire 4 bars. C’est, en tout cas, la vision que défend SMC : « si nous jouons collectif, nous pouvons viser cet objectif et réduire les consommations d’énergie liées à l’air comprimé de plus d’un tiers. J’ai déjà participé à des projets d’évolution de machines, en partenariat avec des OEM et des clients finaux, pour lesquels nous avons obtenu des améliorations significatives. La prochaine étape, selon moi, est d’intégrer les fabricants de compresseurs dans nos travaux pour redéfinir de nouveaux standards, économes en énergie. Sans eux, il y a un plafond de verre que nous ne pourrons pas dépasser. »
Les principales applications sur lesquelles il est possible de travailler sont, par ordre d’importance, le soufflage (éjection, nettoyage), la préhension par le vide et les fuites sur les raccords et tubes, qui représentent, à elles trois, plus de 60 % des consommations d’air comprimé. « Le soufflage est de loin le poste le plus énergivore, c’est un excellent candidat pour un premier travail d’optimisation, d’autant plus qu’il est régulièrement revu sous l’angle de la sécurité alimentaire », précise Cédric Lemoine.
Il existe suffisamment de bonnes pratiques et de solutions techniques simples, facile à mettre en œuvre, pour que le sujet de l’air comprimé soit remis sur le haut de la pile. Alors, en ferez-vous votre priorité de la rentrée ?
